Анализ «узких мест» в работе многоканальной разливочной установки для стеклянной тары позволяет в зависимости от наличия не типичной для этой установки тары в виде ящиков и бутылок повышать ее КПД до 85 %. По степени сортировки требуется применение интегрированных, комплексных или автономных сортировочных систем. За годы эксплуатации разливочных установок встал вопрос о необходимости адаптации многих из них к новым бутылкам или к выпуску новых видов продукции. По этой причине изменения претерпевают как комплектующие разливочных установок, так и системы управления транспортерами. В предлагаемой статье дается описание проведения анализа «узких мест» многоканальной разливочной установки производительностью 60 тыс. бутылок в час, предложены решения для выполнения корректирующих действий по устранению сбоев в работе установки.

Уменьшение коэффициента выработки продукции может коснуться всех установок в зависимости от того, как высока их готовность к работе. Как правило, эффективность работы отдельного агрегата разливочной установки составляет около 99 %, благодаря чему при установлении оптимальных параметров буферных расстояний эффективность всей установки в целом может достигать 90 %. Если не удается достичь такой эффективности работы установки и коэффициент полезного действия составляет много меньше 80 %, то следует проводить анализ «узких» мест. Предварительные практические замечания

Уже на этапе монтажа разливочной установки становится ясно, в достаточной ли степени данная установка обеспечит наличие буферных расстояний. Буферные расстояния очень важны для того, чтобы обеспечивать полноценную работу данной установки. Это означает возможность за счет буферных расстояний устанавливать равновесие бутылочной и ящичной тары, если на одном из участков производственной линии установки происходит сбой. Другим критерием оценки работы установки является удобство доступа к ее агрегатам, которое наилучшим образом обеспечивается на участке линии, показанном на рисунке.

Многоканальная разливочная установка для стеклянной тары, производительностью 60 тыс. бутылок в час

Продолжительность проверочных испытаний составляет несколько дней при условии, что нет перехода на новый вид продукции или товара, но может занимать и большее количество дней, если происходит смена единиц поставки или вида товара. При этом важно то, что осуществляющий проверку специалист, уже видевший производственную линию в плане, может наблюдать за всеми происходящими производственными процессами в реальном масштабе времени только во время проверки. В этом кроется причина того, почему собственные сотрудники на линии, страдающие благодушием, не должны проводить данные проверочные испытания. Все операторы установок должны быть обеспечены формулярами приемки,  с тем чтобы иметь точные данные о количестве и продолжительности сбоев в работе производственной линии.

Перед испытаниями все световые табло должны быть очищены, для того чтобы не фальсифицировать результаты проведения инспекционной проверки. Руководитель проверки имеет также комплект паспортов машин, где регистрируется информация об обнаруженных им неисправностях. Руководитель проверочных работ на линии получает паспорта для всех агрегатов установки, в том числе не требующих обслуживающего персонала (например, транспортеров). Определение аномалий ритмов перемещений при работе разливочной установки Как свидетельствует опыт работы в проектном менеджменте многих разливочных установок, уже по ритму движения агрегатов установок можно легко распознать аномальные явления.

В отчетах по работе сталкивателя, разгрузочных механизмов для поддонов, декрейторов (разгрузчиков-автоматов для  дновременной выемки партий бутылок), контроллеров единиц поставки, транспортеров поддонов, единиц поставки и видов товара регистрируются ошибки обслуживающего персонала, которые оценивает  руководитель проверочных испытаний. Транспортирование видов продукции осуществляется по буферному расстоянию, которое, как по всем буферным штрекам, должно длиться в течение около 2 мин. Монтаж установки является очень важной процедурой и должен отвечать технологическим и гигиеническим требованиям. В системах многоканальной установки (моечная машина, механизм для контроля бутылок, разливочная машина, укупориватель, механизм подачи крышек, в том числе контроллеры и транспортеры) направляющий механизм разливочной машины располагается по «горной» дуге. В разливочной машине бутылки направляются только в звездообразном порядке.

Передаточные пункты всегда являются слабыми местами разливочной установки. На этапе подачи крышек для укупоривания бутылок неисправности возникают особенно часто. На этом этапе производственного процесса во избежание сбоев в работе необходимо точно выполнять операции выведения, а также подачи бутылок и их укупоривания. В таблице в качестве примера показан формуляр приемки партии бутылок, предназначенных для бутылочного розлива.

После выполнения операции укупоривания бутылки транспортируются с помощью стандартных транспортеров. Связь между машинами должна осуществляться с буферным временем, составляющим приблизительно 2 мин. Количество заблокированных машин (в результате отказа электронной или механической систем) внутри установки для розлива не должно превышать двух. При этом партия бутылок для наполнения должна рассматриваться как единица продукции, так как в этом случае действуют гигиенические нормы, чтобы блокировать машины. Из ряда таких машин, как этикетировочный аппарат, контроллеры, транспортеры, подающее устройство для укладчика, упаковщик, машина для мойки ящиков, накопитель пустых ящиков и транспортер единиц поставки с контроллером тары, именно этикетировочный аппарат придает товару внешний вид, что также важно для каждого маркетингового отдела.

При масштабных переходах на новые виды продукции следует обращать внимание на то, чтобы замена производилась по методу SMED (одна минута заменяет день). Благодаря использованию данного метода сокращается время на обкатку и точную подгонку оборудования. Именно это время, отведенное на осуществление указанных операций, влияет на коэффициент подачи. Конструкторы в настоящее время на эти параметры обращают особое внимание, благодаря чему сегодня проще можно осуществлять процессы переоборудования. Транспортирование единиц поставки без обслуживающего персонала В целом полнота единиц поставки определяется с помощью сенсорных контрольных приборов. Транспортирование единиц поставки должно осуществляться стабильно и автоматически (без привлечения обслуживающего персонала). Важным моментом в этом процессе является корректная подача единиц поставки при укладке на поддоны.

При этом нельзя пренебрегать выполнением четкого контроля за несущими поддонами. Что для  руководителя смены может быть более огорчительным, чем падение уже готовой упакованной продукции? Такую ситуацию не допускают с помощью связки и последующего транспортирования при сопровождении партии товара на паковочных поддонах. Сбои по причинам самого различного характера.  Показатели по времени, количество сбоев и причины их возникновения подвергаются обработке, все остановки работы системы анализируются и сопровождаются фотографиями «узких мест». При этом рассматриваются возможные варианты корректирующих действий. Часто уже в процессе анализа «узких мест» производятся необходимые модификации, отчего в последний день приема данных эффективность установки существенным образом повышается.