Вопросы автоматизации на основе компьютерных сететей и программ являются жизненно важными для молочной промышленности и индустрии напитков. Возможность объединить все участки производства и упаковки экономит массу времени и труда. Журнал Packaging World Magazine привел два интересных примера автоматизации процесса производства и упаковки готовой продукции. Речь идет о двух американских предприятиях — молокозаводе и пивоварне. Молокозавод Byrne Dairy из Нью-Йорка производит продукцию с продленным сроком хранения. Там работает семь упаковочных линий.

Четыре из них делают картонные пакеты, одна — порционную индивидуальную упаковку для сливок, одна изготавливает комплект тары, называемый bag-in-box (пакет в коробке). Седьмая линия, запущенная на заводе в январе 2009 года, представляет собой первую в США установку Predis производства компании Sidel. Эта технология предусматривает стерилизацию преформ из ПЭТ, а не самих бутылок. Как известно, преформы по размеру гораздо меньше выдуваемых из них пластиковых бутылок. Это дает большую экономию стерилизующего средства — перекиси водорода и воды, необходимой для промывки. Данная технология гарантирует качество продуктов, которые упаковываются при температуре окружающей среды или в холодильной цепи (пастеризованное молоко, жидкие молочные продукты и фруктовые соки). При такой технологии обеспечивается продленный срок хранения продуктов.

В процессе производства на заводе продукция проходит пять стадий — от получения сырьевого продукта до упаковки. На этапе обработки используется системы мгновенной стерилизации Vacutherm компании Tetra Pak. Стерилизация при высокой температуре длится всего 4 секунды. Затем продукция напаравляется в танки промежуточного хранения, откуда поступает на линии розлива, если линия готова к работе. Линия розлива не готова, если на ней обрабатывается другой продукт. Раньше за это были отвественны люди, которые должны были читать некие бумажные документы, подтверждая состояние готовности линии. Затем этот работник отправлялся назад на участок обработки и определял емкость с соответствющим продуктом, который следовало направить на линию розлива, находившуюся в состоянии готовности. Таким образом осуществлялась связь производства и упаковки.

Сейчас этих людей, которым приходилось ходить туда-сюда с информацией о статусе оборудования, заменила даже не «стальная конница», а компьютерная сеть Ethernet. Сейчас линии розлива имеют собственную связь с танками промежуточного хранения продукции. Сигнал от линии розлива автоматически поступает к соответствющей емкости, т. е. линия запрашивает продукт из танка. Преимущества такой автоматизированной сети несомненны: все происходит значительно быстрее и исключается возможность того, что оператор неправильно что-то прочтет в документе и отправит не тот продукт на розлив. Все это связано с общей производительностью на предприятии. Кроме того, использование сети полезно с точки зрения требования возможности отслеживания пути продукции, связанное с выполнением стандартов по безопасности продуктов питания. Данные о продукции обязательно записываются. Информация с линий розлива и упаковки направляется в систему оперативного управления производством и в систему планирования ресурсов предприятия.

Другое предприятие, о котором рассказал Packaging World Magazine, — это пивоваренный завод Sierra Nevada Brewery, на котором внедрили программное обеспечение FactorySQL и FactoryPMI, разработанное компанией Inductive Automation. Завод из Чико (Сьерра-Невада) является шестым по величине производителем пива в США. До внедрения новых программ связь между участками фильтрации и розлива оставляла желать лучшего. Перед розливом пиво должно пройти обработку на участке фильтрации, после чего его образцы тестируются в лаборатории. Раньше информация тестов писалась на специальных маркерных досках, установленных по всему предприятию. Работники с участка розлива и упаковки должны были сначала свериться, какой продукт прошел тестирование (о чем писалось на доске), а потом начинать процесс розлива. По мере роста предприятия работники должн были запоминать все больше информации, записанной на досках в разных местах. Эта задача отнимала много времени. К тому же люди могли забыть что-то записать. Да и преодоление расстояний тоже требовало времени, так как участки фильтрации и розлива удалены друг от друга на четверть мили. Сначала надо было идти на участок фильтрации, записывать информацию, потом возвращаться на линию розлива.

Программы, разработанные фирмой Inductive, связали все участки сетью, а информация отображается на экранах мониторов. Данные по фильтрации доступны всем отделам — лаборатории, участку фильтрации, а также розлива и упаковки. Информация о тестировании продукции собирается автоматически с лабораторных устройств, подключенных к FactorySQL. Затем данные группируются с информацией, поступающей с линии производства, о статусе танков и другими производственными данными. Специалисты отдела розлива и упаковки сразу видят, готов ли танк к розливу. Они могут быть уверены, что на экране отображаются реальные данные. Программа представляет собой веб-страницу. Кто угодно на предприятии может открыть и просмотреть ее.

FactorySQL связана с программируемыми контроллерами и сохраняет информацию в базе данных. Программа FactoryPMI связана с графическим интерфейсом пользователя. На заводе ее используют для получения доступа к базам данных лабораторной информационной системы, а также системы контроля качества, которые были созданы еще до внедрения FactoryPMI.

Прогресс от внедрения компьютерных технологий для связи производства и упаковки налицо. Раньше, приняв производственное решение, руководителям надо было просто идти и говорить всем, а теперь все оповещаются мгновенно через сеть. И многие функции, которые выполняли люди, теперь осуществляются автоматически.