Этой публикацией журнал «Пераработка молока» продолжает рубрику, посвященную вопросам инжиниринга в области переработки молока, в которой обсуждаются вопросы, связанные с реконструкцией или модернизацией, определяются возможные подходы и вырабатываются оптимальные для российских условий пути их проведения, состав и характеристики оборудования. Обсуждая конкретную тему, относящуюся к способам первичной обработки молока, тем не менее, хотелось бы несколько расширить ее, и, кроме всего прочего, коснуться общей последовательности и принципов ее построения с учетом того, что именно на этом этапе закладывается основа качества конечного продукта и ошибки, допущенные при проведении первичной обработки, практически невозможно исправить на последующих этапах.

При знакомстве с технологическими особенностями российских предприятий практически постоянно приходится наблюдать абсолютно индивидуальную, не всегда логичную схему производственного процесса. Особенно это касается именно первичной обработки молока, куда входят первичная пастеризация или термизация, нормализация по жиру, возможно, гомогенизация и далее хранение молока или его составляющих. Отдельные примеры: необоснованные перемещения продукта из емкости в емкость, зачастую после освобождения от сырого молока танк сразу же наполняют пастеризованным; большой парк пастеризационноохладительных установок, загруженных на 5—10 % от возможной производительности; при нормализации смешение сырого и пастеризованного продукта и т.д.

Понятно, что используемый алгоритм работы производства был заложен еще при строительстве завода, и, вероятно, несовершенный уровень исполнения оборудования, недостаточный уровень квалификации персонала или какие-то другие причины в то время не позволили сделать процесс технологически последовательным. Сейчас же мы имеем проверенные и неоднократно опробованные технологические схемы, современное оборудование, достаточный набор нормативной документации, чтобы привести в соответствие с этими составляющими имеющийся или планируемый парк оборудования и увязать это оборудование в единый производственный комплекс. Попытаемся выделить некоторые принципиальные моменты, которыми необходимо руководствоваться при проектировании и организации нового производства и к которым необходимо стремиться, выполняя реконструкцию или просто замену оборудования на действующих производствах. К ним относятся следующие:

• разделение оборудования и трубопроводов для сырого и пастеризованного молока — выделение так называемых «сырой» и «пастеризованной» частей;
• разделение маршрутов для мойки и моющих растворов «сырой» и «пастеризованной» частей.

Это делается прежде всего для того чтобы не допустить попадания непастеризованного сырья или его остатков, возможно содержащих и патогенную микрофлору, в пастеризованный продукт. Это может случиться по невнимательности или при недостаточной квалификации персонала. Пресловутый «человеческий фактор» был и остается одним из основных факторов, влияние которого на производственный процесс должно учитываться и компенсироваться определенными техническими и технологическими мероприятиями. Кроме этого, разделение оборудования позволяет также жестко разделить производство на отдельные последовательные участки, что, в свою очередь, дает возможность однозначно контролировать эти участки на предмет количества и качества, проходящих через них сырья или конечного продукта. Далее непосредственно о первичной обработке молока.

К ней относим комбинацию способов по тепловому или механическому воздействию на исходное сырье с целью уменьшения количества жизнеспособных микроорганизмов до допустимого уровня, а также приведение состава молока (содержание жира и белка) в соответствие с заданной рецептурой. С учетом российской действительности именно микробиологическая составляющая в этой обработке является основной. Поэтому об этом чуть подробнее.
Способы уменьшения количества микроорганизмов:

• Уничтожение микрофлоры — в основном методами тепловой обработки;
• Извлечение микрофлоры — бактофугирование, микрофильтрация.

Как любой процесс, каждый из способов имеет свои недостатки. При тепловой обработке остаточное количество микроорганизмов находятся в продукте и невозможно прогнозировать ее влияние на продукт в течение срока годности. При удалении микроорганизмов путем бактофугирования или мембранными методами происходит общая потеря сырья и потеря белка в составе продукта, прошедшего обработку. Выбор способов и последовательности первичной обработки молока в основном зависит от двух факторов: качество исходного сырья и ассортимент производимой продукции. Например, для продуктов с продленными сроками хранения или созревающих сыров остаточная микрофлора может привести к порче продукта, поскольку даже в полностью подавленном состоянии они продолжают выделение ферментов, влияющих на качество продукта.

Поэтому для продуктов такого рода предпочтительнее как можно более полное извлечение микрофлоры, несмотря на сопровождающие это потери. Для продуктов с традиционными сроками годности (3—10 сут.) обычная (однократная или двукратная) тепловая обработка решает проблему. Кроме технологической необходимости, нужно принимать во внимание и стоимость каждого способа. Для предприятий с небольшими объемами переработки использование дорогостоящего и высокопроизводительного оборудования (бактофуги или установки микрофильтрации), возможно, и нецелесообразно. Рассматривая оборудование и принципы организации первичной обработки молока, нельзя оставить без обсуждения вопросы автоматизации всего производства и отдельных элементов технологической схемы и, как следствие, уровень исполнения запорной и переключающей арматуры.

При достаточно сложной внутренней наполненности этой составляющей выбор принципиально возможных вариантов решений невелик: либо автоматизированная система управления процессом перемещения сырья и продукта, либо ручная, но при обязательной автоматической работе станции CIP-мойки. В любом случае решение принимается индивидуально для каждого проекта с учетом объемов переработки, ассортимента, уровня квалификации персонала, бюджета и т.д.