Фото: rockwellautomation.com

По информации WorldPressOnline, американская компания Rockwell Automation разработала новое решение для контроля дозирования и последовательности циклов — PlantPAx Logix Batch and Sequence Manager. Компания понимает, что «один размер подо все не подгонишь» и поэтому для удовлетворения различных потребностей рынка создала это размерно варьируемое решение как часть системы автоматизации процессов PlantPAx Process Automation System. Решение Logix Batch & Sequence Manager построено на базе контроллера и не зависит от используемого сервера или программного обеспечения. Оно помогает значительно снизить затраты времени системных интеграторов и создателей технологического оборудования, предоставляя контроль и управление конечным пользователям. Последовательности и формулы теперь могут вводиться непосредственно в контроллер при помощи стандартного пользовательского интерфейса, без необходимости изменять код системы. Производители оборудования теперь могут разрабатывать решения для управления общими процессами у клиентов, которые легко могут интегрироваться в системы управления на уровне предприятия.

Решение Logix Batch & Sequence Manager построено на базе контроллера и не зависит от используемого сервера или программного обеспечения. Фото: rockwellautomation.com

Решение Logix Batch and Sequence Manager идеально для автономно работающего оборудования, требующего гибкости в последовательности процесса (порядке осуществления операций) и в формулах (заданных значениях) рецептур, — аппаратов для смешивания, измельчения и реакторов. Оно также подходит для управления непрерывными последовательными процессами (включение/выключение, смена стадий и др.) Logix Batch & Sequence Manager позволяет пользователю начать с малого, но при необходимости можно повысить уровень, например, до комплексной программы FactoryTalk Batch без дорогостоящих изменений конструкции и тестирования.

Logix Batch & Sequence Manager использует платформу Logix Control Platform и FactoryTalk View для обеспечения встроенного контроля и визуализации. Являясь частью системы встроенной архитектуры Rockwell Automation Integrated Architecture, это решение имеет ту же конфигурацию, сетевые подклюдчения и среду визуализации, что и крупномасштабные системы, разрабатываемые компанией. Оно обеспечивает контроль и управление отдельным устройством и в то же время осуществляет поддержку нескольких независмых устройств в одном контроллере. Это помогает системным интеграторам, машиностроителям и пользователям интегрировать решение в системы управления предприятием.

Оборудование осуществляет контроль и управление отдельным устройством и в то же время  поддерживает несколько независмых устройств в одном контроллере. Фото: rockwellautomation.com

Сегодня большинство индивидульных решений на основе контроллера для управления последовательностью рецептов дает возможность только загружать заданные значения в фиксированную последовательность. В результате, если последовательность должна измениться, пользователи вынуждены изменять код. Это влечет за собой дополнительный риск, а также требует значительных затрат на повторное тестирование и приемку системы. Logix Batch and Sequence Manager обеспечивает пользователям возможность изменения последовательности и формулы при помощи стандартного инструмента. Кроме того, решение уже имеет предварительно разработанную интуитивную конфигурацию и экраны интерфейса «человек — машина» для более простого контроля времени непрерывной работы и обслуживания.

«Разработав Logix Batch & Sequence Manager, компания Rockwell Automation обеспечила масштабируемое решение, которое сконцентрировано на простоте использования и сокращении времени инженерно-технических работ, — говорит Джон Бланчард (John Blanchard), директор по исследованиям компании ARC Advisory Group. — Возможность масштабирования является особым преимуществом для производителей оригинального оборудования, поставляющих автономно работающие агрегаты, которые должны быть встроены в крупномасштабные системы на предприятиях пользователя». Решение базируется на стандартах ISA-88. Это помогает пользователю быстрее находить дефекты в системе, увеличить время непрерывной работы, а также повысить производительность и качество продукции.