16.11.2002 Upakovano.ru Журнал PG постарался выявить отличия в технологии производства ламинатных туб.

Оборудование для производства ламинатных туб

Высокое качество товара является определяющим показателем спроса на него, - если продукт не качественный, его не станут покупать. Все очень просто. Сегодня речь пойдет об одной из составляющих качества упаковки - оборудовании для ее производства, а именно для производства ламинатных туб с алюминиевым или пластиковым барьерным слоем, а также экструзионных туб.

KAELER HOLDING AG -швейцарская инжиниринговая компания, специализирующаяся в области переработки пластических материалов и упаковки на протяжении тридцати лет. В качестве генерального подрядчика KAELER осуществляет проекты любой сложности, предлагает интересные технологические решения, поставляет по ценам производителей оборудование для целых комплектных линий в наилучшей конфигурации в полном соответствии с запросом и спецификой предприятия заказчика. KAELER HOLDING AG представляет интересы крупнейших производителей различного упаковочного оборудования. KAELER является эксклюзивным поставщиком оборудования компании КМК.

Фирма КМК Maschinen AG (Швейцария) имеет более чем 30-летний опыт работы в области производства оборудования для ламинатных и экструзионных туб, поставила свыше 250 машин в 43 страны мира.

Мы не будем вдаваться в подробности, что такое ламинатные тубы, чем они отличаются от пластиковых туб, а сразу перечислим основные этапы, предшествующие получению готовой тубы:

1)  формирование и сварка корпуса тубы;

2)  формирования головной части тубы и приваривание к корпусу тубы.

Постараемся выявить отличия в технологии производства ламинатных туб на оборудовании КМК от аналогичного, представленного на рынке. Диапазон оборудования КМК по производительности таков: линия LSL — до 70 туб/мин.; линия HSL — до 180 туб/ мин.; линия UHSL — до 240 туб/мин, (производительность варьируется в зависимости от ламината, формы тубы и материала головной части).

Начнем с принципиального отличия оборудования КМК на базе линии LSL от похожих по своим техническим характеристикам машин. Оборудование КМК применяет одноэтапную операцию по изготовлению плечиков туб (плечо формируется из расплава в процессе производства) и привариванию их к корпусу тубы методом компрессионного формования, обеспечивая бездефектное соединение. В данной операции применяется запатентованная технология Free-fall, которая позволяет оборудованию фирмы КМК соединять плечо с корпусом туб, когда полимер, используемый для формирования плеча, находится в расплавленном состоянии. Такой способ соединения позволяет преодолеть проблему разброса допусков по толщине корпусов туб, которые неизбежны в процессе производства ламинатного полотна и экструзионных туб. В результате достигается отличный сварной шов как по качеству, так и по внешнему виду, а также способность получать особые формы плеча — «куполообразная головка» и «губная помада».

Характеристики шва КМК сравнимы с характеристиками цельного изделия, т. к. в процессе производства происходит соединение двух расплавов. Туба, изготовленная с применением технологии сваривания готового плеча с корпусом тубы, в месте соединения по причине разности масс соединяемых элементов прогревается неравномерно и происходит «приклеивание» сильно нагретого тонкого слоя (корпуса) к холодному плечу.

Для сравнения качества шва на рисунке 1 приведены разрезы, из которых видно явное преимущество шва, полученного одноэтапным методом, перед швом, полученным при сваривании готового плеча с корпусом тубы.

Конечно, вы можете возразить, зачем такое качество шва, ведь достаточно и того, которое получается по методу приваривания готового плеча. Да, согласиться с этим можно, если не учитывать, что, применяя технологию КМК, вы получаете практически идеальное качество шва, улучшенные барьерные свойства тубы в месте соединения с плечом, лучшие прочностные характеристики тубы, более привлекательный внешний вид.

Необходимо учесть также, что не требуется отдельно закупать плечо тубы или производить его, приобретая дополнительное литьевое оборудование и инструменты для производства плеча; не требуется сверхточного регулирования; вы имеете единый технологический процесс, начиная с рулона ламината, т. е. не зависите от поставщиков готовых плеч, и непосредственно влияете на процесс производства. На базе технологии компрессионного формования плеча линия LSL обеспечивает максимальную гибкость для удовлетворения стремительно меняющихся потребностей рынка. Это единственная на сегодняшний день линия, которая обладает достаточной гибкостью для выполнения следующих операций:

1)  укупоривание колпачками в составе линии;

2)  ориентирование тубы по метке;

3)  возможности обеспечения эффекта «полосатости»;

4)  производство овальных туб;

5)  запайка горловины герметизирующей мембраной;

6)  вставка барьерного вкладыша. Дополняя сказанное, необходимо отметить, что в линиях HSL и UHSL уже сегодня заложены уникальные возможности работы со всеми имеющимися ламинатами, с наличием слоя алюминия или без него, без необходимости смены оснастки и остановки оборудования, занесения в компьютер данных по различным типам ламинатов для быстрого перехода на другой продукт. Кроме того, оборудование позволяет работать с полотном 150 мкм, с так называемыми ламинатами «завтрашнего дня». Применение запатентованной системы стыкового сварного шва Inviseam™, обеспечивающей практически невидимый сварной шов, позволяет сравнивать ламинатную тубу по внешнему виду с тубой, произведенной методом экструдирования и не имеющую сварного шва (см. рисунок 2).

Благодаря применению модульной оснастки, переход на другой размер в процессе производства осуществляется легко и просто. Различные элементы оснастки устанавливаются и настраиваются на отдельном «установочном блоке» и затем помещаются в узел формирования головной части плеча без дополнительных настроек и регулировок.

Помимо технических аспектов, хочется отметить стремление фирмы КМК к совершенствованию. Поддерживается постоянная связь с заводами, оперативно решаются вопросы сервисного обслуживания. Такая двухсторонняя связь очень важна как для потребителей оборудования, так и для самой фирмы КМК. Именно при таком обмене опытом и информацией создается новое оборудование и совершенствуется старое. Уже в январе/феврале следующего года планируется демонстрация новой машины для формирования плеча экструзионных туб производительностью 120 туб/мин, и возможностью перехода с одного типоразмера туб на другой не более чем за 10 мин.

При создании данной статьи использовался опыт работы фирмы «БОЛИСБЕЛ», Белоруссия, которая уже в течение 4-х лет выпускает высококачественные ламинатные тубы на оборудовании фирмы КМК Maschinen AG (Швейцария), и, благодаря качеству выпускаемых товаров, успешно работает не только на рынке стран СНГ, но и выходит на рынок дальнего зарубежья. Персонально хотелось бы поблагодарить за сотрудничество главного инженера фирмы «БОЛИСБЕЛ» Сергея Евгеньевича Ракитского.

KAELER HOLDING AG - эксклюзивный представитель компании КМК в России и на Украине, осуществляет весь комплекс услуг — от разработки проекта и поставки оборудования до послегарантийного обслуживания.