Фото: dragonrouge-usa.com

О переходе на пластиковую тару рассказывает материал Линды Кейси (Linda Casey), опубликованный в Packaging Digest.

Переход на розлив в пластиковую тару может принести некоторые выгоды с точки зрения логистики и удобства, но он пугает владельцев торговых марок, которые привыкли использовать стеклянную тару в целях поддержания имиджа, связанного с высоким качеством. С этой проблемой столкнулась компания Bossa Nova Superfruits Co. LLC (Лос-Анджелес, Калифорния, США) два года назад. Решить ее помогли быстрый старт с новой тарой и доработка производственных операций.

Была еще одна проблема: бутылки Bossa Nova характерной формы было трудно обрабатывать и осуществлять в них розлив. Контрактный упаковщик компании в свое время снабдил бутылки Bossa Nova металлическими колпачками, но он не был готов разливать эти же напитки в ПЭТ. С того времени, по словам Джереми Адамса (Jeremy Adams), руководителя службы маркетинга компании Bossa Nova, технологии далеко продвинулись вперед, позволив фирме найти поставщика — Amcor Rigid Plastics, который смог бы справиться с ее бутылками. И, что еще более важно, Bossa Nova была приобретена компанией Beverages Holdings, LLC, головной фирмой Sunny Delight Beverages Co., Veryfine Co. и The Elations Co. LLC.

Перенос операции розлива

В настоящее время напитки разливаются в бутылки на заводе Sunny Delight Beverages Co. в Дейтоне (штат Нью-Джерси). Асептическая линия с оборудование производства Krones USA была разработана специально для данного вида продукции. Этот факт Дэн Силео (Dan Sileo), вице-президент, отвечающий за производственные вопросы, компании Sunny Delight Beverages Co. (SDBC), подчеркивает особо.

Вымытые и высушенные бутылки возвращаются в нормальное положение

«Она была разработана специально для асептического розлива в ПЭТ, — говорит он. — У нее не было никаких других задач». Линия два с половиной года назад была установлена специально для розлива продукта SDBC, который компания и сейчас поставляет на рынок. С того времени она работает с большим количеством продукции SDBC и успевает еще разливать напитки контрактных клиентов.

Розлив в бутылки в Нью-Джерси был естественным выбором для Bossa Nova. Кроме того, что фирма справляется со сложными бутылками, она еще и находится неподалеку от завода Amcor Rigid Plastics, расположенного в Аллентауне (штат Пенсильвания), где изготавливаются бутылки.

Все внимание — на качество

ПЭТ-бутылки, которые выдуваются, но не декорируются, прибывают на завод SDBC по розливу на паллетах. Там депалетизатор Busse/SJI Corp.W5002 смахивает слои бутылок на конвейер, который подает тару на ориентационно-сортировочную машину Lanfranchi Srl, располагающую бутылки в одну линию. Далее пневмотранспортер ведет бутылки за горлышко.

Бутылки попадают в машину розлива Krones Volumetric VODM-PET Filler, имеющую 80 разливочных клапанов и 24 укупорочные головки. Внутри машины бутылки обрабатываются перуксусной кислотой и паром для стерилизации, что позволяет стерилизующему веществу проникать во все участки их сложной формы. После стерилизации, бутылки промываются и переворачиваются.

Сок разливается при помощи форсунок ламинарного течения, что исключает контакт между форсункой и бутылками

Вымытые и высушенные бутылки возвращаются в нормальное положение. Машина для розлива разливает сок при помощи форсунок ламинарного течения, что позволяет избежать контакта между форсункой и бутылками. «Все время, пока тара находится в блоке розлива, бутылки держатся за горлышко, - объясняет Силео. — Это очень чистая операция. И мы получаем очень точный объемный розлив без пенообразования и перелива».

В это время внешняя система, поставленная компанией Diversey Inc., дезинфицирует колпачки, погружая в дезинфицирующую жидкость. Затем они высушиваются стерильным воздухом и подаются моноблок розлива. Сразу после укупорки каждая бутылка снабжается кодом, содержащим информацию о форсунке и колпачке. Затем проверяется качество бутылок с напитком с использованием системы Krones Checkmat 731, обеспечивающей визуальную инспекцию по уровню наполнения, высоте и колпачку.

Дэн Силео объясняет: «По существу, это изображение каждой бутылки, полученное с трех разных углов. Эти изображения сравниваются с эталоном для проверки уровня наполнения, правильности укупорки и т. д. Если колпачок находится выше или несколько искривлен, система отбраковывает такую бутылку. Поскольку линия работает со скоростью 600 бутылок в минуту, камеры без устали непрерывно фотографируют каждую бутылку и сравнивают ее с компьютерным эталоном».

Бутылки, прошедшие контроль качества, отправляются в буфер Krones Accutower. Дополнительные 160 секунд накопления в буфере дают возможность инженеру SDBC отыскать небольшие неполадки, которые могут возникнуть, без остановки линии. После этого бутылки двигаются к этикетировочной машине для нанесения самоклеящихся этикеток, которая была отремонтирована компанией MTS Systems. Каждая бутылка захватывается сверху и снизу, затем поворачивается для нанесения передней и задней этикетки.

Бутылки с этикетками получают красивую термоусадочную кольеретку

Нанесение самоклеящихся этикеток — сравнительно недавний метод декорирования бутыло. Ранее использовалась трафаретная печать. По словам Силео, тестирование выявило, что красочный слой имеет поры, в которых могут поселиться бактерии. И бутылки сложно стерилизовать снаружи». Отказ от трафаретной печати, по его мнению, устраняет потенциальную угрозу микробиологического заражения, а также помогает сократить расходы и улучшает качество графики.

Бутылки с нанесенными этикетками получают красивую термоусадочную кольеретку при помощи Krones Garantomatic. Термоусадочный материал подается с рулона к участку нанесения пленки. Пленочный рукав, сначала плоский, открывается и надевается на сердечник. Здесь может производиться горизонтальная перфорация. Рукав сверху надевается на бутылку, которая расположена точно на своем месте. Вращающееся лезвие обрезает пленку. Затем бутылки проходят туннель для обработки горячим воздухом, где происходит их усадка.

После выхода из туннеля Krones Shrinkmat бутылки проходят лазерную маркировку, где указывается информация о сроке годности и номер лицензии штата Коннектикут. «Это особый тип кода и лицензии, — объясняет Силео. — Каждый год мы долждны наносить номер лицензии Коннектикута. У нас пять заводов в Северной Америке, и на каждом предприятии свой уникальный код».

Затем бутылки едут к машине для упаковки в лотки — Krones Variopac Pro. «Заготовка лотка подается снизу машины, на нее ставятся бутылки. — объясняет Пол Сабелник (Paul Sabelnik), руководитель производства розлива на заводе компании Sunny Delight Beverages Co. в Саут-Брунсуике. — Затем края лотка загибаются вокруг бутылок, образуя готовый лоток, после чего на лоток наносится маркировка с указанием срока годности, номера парии. Затем лоток оборачивается прозрачной пленкой, которая проходит усадку».

Далее лотки отправляются к палетизатору A-910 компании FKI Logistex (сейчас Intelligrated Inc.), который формирует палеты. Автоматическая машина Robopac Sistemi Helix HS 30 укрепляет паллету полиэтиленовой стрейч-пленкой. Система использует вращающуюся «руку», которая перемещается вокруг неподвижной палеты, оборачивая ее пленкой. Таким образом, устраняется опасность выпадения лотков из сформированной палеты независимо от скорости оборачивания. Машина может оборачивать палеты стандартных размеров 1200 x 1200 мм при высоте 2000 мм.

Двигаясь вперед

Bossa Nova готова и к другим переменам в конце текущего года. «Мы прошли сертификацию на производство органических продуктов в Международном институте качества QAI (Quality Assurance Intl. Organic Certification), — рассказывает Силео. — Через несколько недель SDBC ожидает начала производства и упаковки сертифицированной продукции».

Упаковщики теперь работают с помощью машины производства компании RayPress Corp. для нанесения ярлыков на горлышко бутылок. Bossa Nova и раньше делала это, но вручную. Автоматизация данного участка позволит поднять производительность.