Иногда кажется,  что бережливость и русский народ – вещи несовместимые. Возьмем, к примеру, наших маляров и европейских. Бережливость их работы можно оценить по чистоте спецодежды. Наши вымазаны с головы до пят, а «ихние» – чистые. Такие же сравнения можно провести и в более крупном масштабе. Что же такое – бережливое производство?  В общих словах, это снижение издержек на всех этапах производственного процесса за счет уменьшения действий или работ, выполняемых впустую. Опыт работы с европейскими компаниями дал мне ответы на мои вопросы, и, сравнивая,  как работают производства в России и в Западной Европе, я увеличил свои знания по этой теме примерно на один процент, что, вероятно, тоже неплохо. В основе бережливости лежит выражение: «Мелочи не играют решающей роли – они решают все». Генри Форд сказал: «Существует немало мелочей, например, неловких движений рабочего при выполнении некоторых операций, на которые никто не обращает внимания. Но любое производство целиком и полностью складывается из подобных мелочей, способных разрастаться и, накладываясь друг на друга, создавать очень серьезные проблемы». Не преувеличу, если скажу, что неожиданная поломка станины, станка, вала или другого крупногабаритного узла может случиться только в 2% из 100. А вот мелкие ошибки оператора, поломка пружины,  разрушение сальника и т.п. может происходить на любой технологической машине в оставшихся 98% случаев.  Это может случаться как по причине некачественного оборудования, так и по причине неправильных действий со стороны обслуживающего персонала.

Если спросить нашего производителя: «С какой эффективностью работают ваши машины?», то, как  правило,  услышишь, что «все в порядке, эффективность производства почти 100%, практически нет брака и отходов».  А если потом вы  попадете в цех, то, скорее всего, увидите мешки с отходами упаковочных материалов, рабочих, не знающих чем себя занять, бракованные упаковки или продукт, который разбирают специальные люди.  И когда вы подсчитаете время остановок оборудования в течение 3–4 часов, то обнаружите, что время работы и время остановок примерно одинаковое. А эти потери рассматриваются как неизбежные, и их включают в стоимость упаковки.  Возможно,  приведен утрированный случай, но вот конкретный пример: одна крупная компания использует для фасовки машины российского производства, производительность этих машин. 70 упаковок/мин. номинально, в одном цеху стоит 15 упаковщиков, к каждому из которых прикреплен оператор, и один наладчик на два автомата. В течение одной недели подсчитали эффективность работы машин и получили 54%. Это означает, что в течение 10-часовой смены машина выдавала производительность 70 пакетов в минуту, но работала всего 5 часов 20 минут. Недопроизводство составило примерно 40% в смену, а это уже означает  70 упаковок в минуту × 60 мин × 4 часа × 15 × 7 рублей =  1 764 000 рублей в смену!!! 

На следующем этапе эта компания решилась на закупку автоматической линии, которая будет фасовать продукцию и автоматически укладывать в коробку.  После запуска линии предприятие сократило количество операторов и увеличило эффективность работы линии до 89%. Получается, что оно окупило линию в течение12 месяцев только за счет снижения потерь.

Подобных примеров можно привести огромное множество.  Перейдем к самой методике бережливого производства. Не хочу глубоко вдаваться в теоретические выкладки, поскольку на эту тему написано огромное множество книг. Как пример приведу еще одно высказывание Генри Форда, сделанное в 1922 году: «Мы не должны иметь ничего лишнего на предприятии. Мы не должны возводить монументальных зданий, служащих лишь символами нашего успеха. Затраты на их постройку и содержание ведут к бессмысленному удорожанию продукции. Таким образом, эти сооружения оказываются в конечном итоге столь же бесполезными памятниками тщеславия, как египетские пирамиды». Поскольку именно Генри  Форд впервые ввел понятие бережливого производства, то его словам можно верить.

Основой любого производства являются люди. Поэтому изменения всегда нужно начинать с них, поскольку вы можете приобрести самое совершенное производство, но слесарь Вася может вывести его из строя в течение нескольких секунд, если он четко не знает, что делает.

Попробуйте для начала считать свою эффективность. Примерная формула такова:

П ном. – номинальная производительность машины по техническому заданию;

П факт. – фактическая производительность  машины или линии;

КПД = П факт. /П ном.

Необходимо принять за основу общее время смены, а не вычитать из нее  время на обед или необходимые остановки машины. Произведите расчеты в течение одного месяца, и если ваш КПД составляет 85–90%, то вы европейский производитель, поскольку такие нормы заложены в немецких стандартах DIN.

Если  это 70–84%, то вы развиваетесь стабильно, но для данного вида производства вы, возможно, используете не тот вид оборудования либо ваши специалисты должны повысить свой профессионализм.

Если КПД от 58 до 69%, то вы теряете практически столько, сколько и зарабатываете, и если вы не способны повысить это соотношение, то ваши конкуренты, улучшив свои показатели, смогут с легкостью вас обогнать и, вероятно, в скором времени вам придется задуматься о продаже бизнеса. Если ниже 55% – пожалейте себя, не продолжайте дальше работу,  поскольку вы теряете практически столько, сколько и зарабатываете, и любое изменение стоимости сырья способно привести вас к банкротству.

Следующий шаг: проверьте погрешность работы вашего оборудования и постарайтесь нормировать отпуск сырья и продукции в привязке к вашему КПД и возможным отклонениям. Тогда вы сможете оптимизировать работу ваших работников: они будут точно знать,  что указанный в сменном плане объем выпуска должен совпадать с объемом поступившего сырья.   Введите наглядные материалы (фото, схемы), демонстрирующие,  что можно регулировать оператору и наладчику на вашем оборудовании и что – категорически нельзя. Тогда у вас не возникнет проблем с обучением новых операторов, и они точно будут знать свою ответственность.

Безусловно, это лишь начало пути. Сложнее всего менять мышление людей, между тем это является самым главным на пути построения эффективного производства.  В противном случае вы получите бойкот и станете получать информацию, не соответствующую действительности. Тогда говорить о каких-либо изменениях будет сложно. 

Могу точно сказать, что построить бережливое производство в нашей стране можно и тому пример – компания UNilever в России. Если вам когда-нибудь удастся попасть на их производство, вы увидите: специалисты выжимают из оборудования примерно на 10–18% больше, чем на других производствах; в цехах чистота и нет значительных отходов упаковки, поскольку для компании это нонсенс. Любой оператор, даже впервые попавший в цех, сможет провести настройки  машин, поскольку везде имеются наглядные материалы.

Очень хочется верить в то, что отечественный производитель сумеет построить такое производство в будущем, а это означает, что мы с вами сможем покупать качественные продукты дешевле.

И конечно же постарайтесь попасть на европейские производства, поскольку лучше один раз увидеть, чем сотню раз услышать.