Основные оси и держатели, а также процессы, в которых они применяются, стали главными объектами, на которые направлены действия по сокращению скелетно-мышечных повреждений (СМП).

Но эргономические требования также связаны с требованиями производства. Основные компоненты оборудования должны выдерживать широкие рулоны, значительный вес и двигаться на высоких скоростях. Пропускная способность легких компонентов зачастую меньше, или работают они медленнее, в то время как более тяжелые и прочные материалы, способные выдержать более серьезный вес рулона и работать на высоких скоростях, стоят гораздо дороже. Как же реализовать эргономическую программу, не ставя под угрозу бюджет предприятия?

Определите степень риска

В первой части статьи (PakkoGraff № 5, 2004) мы рассмотрели общие принципы определения степени риска, возникающего на рабочих местах. Опасные рабочие зоны - это рабочие места или действия, в которых может существовать физический риск. Физический риск считают опасностью, если существуют некоторые опасные движения или положения, которые являются частью работы и осуществляются чаще раза в неделю. В таблице 1 обозначены некоторые из первостепенных факторов возникновения СМП, характеристики рабочих мест и наиболее часто подвергаемые риску части тела.

Большая часть первичного и вторичного упаковочного оборудования имеет раскручивающийся вал или станцию перемотки, а иногда и то, и другое. На раскручивающейся станции рулон обычно двигается сверху. Рулон помещается в каркас или на оси держателя - и изделие готово к процессу упаковки. На станции перемотки подобные процессы присутствуют всегда, но в различной последовательности. Пустые сердечники помещаются в основные каркасы или держатели и готовы принять изделие. Законченные рулоны сгружаются и отправляются к следующему этапу процесса.

Между этими двумя стадиями операторы вставляют катушки и держатели один в другой, используя погрузочно-разгрузочное оборудование, выравнивают рулоны, приводят в действие основные зажимы, готовят изделие и механизмы. Время одного такого цикла составляет в среднем от 10 до 30 минут, и в данном случае велик риск получения СМП.

Рабочие места, на которых риск особенно велик, обозначены как "зоны особого риска". Идентификация и анализ этих рабочих мест - область, в которой применимы самые серьезные эргономические преобразования.

Системы контроля

Следующий шаг должен уменьшить опасность ниже среднего уровня или уровня, который в известной степени является технологически и экономически выполнимым.

Основные меры, при помощи которых можно устранить эргономические проблемы, таковы:

1. Исключить или уменьшить предельную нагрузку;

2. Исключить или уменьшить повтор действий, выполняемых на предельных нагрузках;

3. Хранить инструменты и материалы в пределах простой досягаемости;

4. Работать на положенной высоте;

5. Соблюдать правильную осанку;

6. Минимизировать утомление;

7. Исключить или уменьшить прямую нагрузку;

8. Обеспечить смену положения и осанки;

9. Обеспечить чистоту на рабочем месте;

10. Совершенствовать организацию работы;

11. Улучшить ясность и понимание рабочего процесса;

12. Обеспечить комфортную рабочую обстановку;

13. Увеличивать заинтересованность персонала в вопросах эргономики.

Эти руководящие принципы применяются с использованием проектируемого или административного контроля (таблица 2). Проектируемый контроль считают более эффективным.

Пока осуществляется проектируемый контроль, можно провести недорогие эргономические преобразования по усовершенствованию работы и оптимизации технологического процесса, которые немедленно окупятся. Другие виды контроля типа автоматизированной обработки являются более дорогостоящими и часто не очень эффективными и практичными.

Сокращение веса инструментов, которые неоднократно используются, может предотвратить определенное число СМП. Но для таких компонентов типа механических или пневматических каркасов и зажимов важно определить некоторые главные факторы. В любом процессе обмотки или раскручивания эти элементы - одни из первичных компонентов. Они должны учитывать вес груза, скорость его передвижения, процесс передачи по сети, любой другой фактор, который может вызвать напряжение или затруднение в течение всего процесса. В связи с этим они изготавливаются с определенным запасом прочности для подстраховки. Поэтому одна из основных, эргономических, задач - убедиться, что элемент действительно может противостоять дополнительным нагрузкам.

Многочисленные свойства влияют на заключительное эргономическое решение. Предел прочности касается пропускной способности груза, материальная плотность касается веса, степень эластичности касается жесткости или сопротивления изгибу (отклонению), твердость касается силы, сопротивления на протяжении всего рабочего процесса.

Алюминиевое и углеродистое волокно - самые легкие материалы, используемые в таких проектах. Алюминий доступен для изготовления широкого диапазона каркасов и труб, в то время как трубы из углеродистых волокон, которые обычно изготавливаются на заказ, доступны лишь в ограниченных количествах.

В три раза легче

Поскольку ограничение скорости вала - признак ненормальной работы каркасного оборудования (зависящего от жесткости или степени эластичности), детали из углеродистых волокон (по жесткости сравнимые со стальными, но в три раза легче) часто являются оптимальным решением этой проблемы.

Углеродистые элементы также могут быть укреплены дополнительными стальными рукавами по внешнему диаметру.

При этом нужно учитывать и разницу в стоимости такого оборудования. Оптимизируя прикладные требования, эргономические цели и эффективный контроль, конвертеры могут успешно создать необходимый эргономический климат, который соответствует требованиям эксплуатационных задач и способностям их самого важного ресурса - людей, которые каждый день делают эту работу.