В течение более чем ста лет компания Mutual Materials of Clackamas, Орегон, производила камень, кирпич и блоки. Два года назад ее владельцы решили, что две их упаковочные линии являлись причиной повреждения продукции из-за неустойчивости поддона.

Обе упаковочные линии, идентичные по функции, состояли из укладчика грузов на поддон и оберточной машины. Изделия автоматически упаковывались и, когда поддон наполнялся, оператор автокара транспортировал его в полуавтоматическую вращающуюся оберточную машину. Отсюда упакованные поддоны вывозились для хранения или погрузки.

Проблема состояла в использовании автокара для перемещения заполненного неустойчивого поддона, из-за чего изделия сотрясались и подвергались толчкам. Такая потеря устойчивости часто наносила вред изделиям. Также свойственная вращающемуся устройству центробежная сила трясла кирпичи и выталкивала их от центра. Это тоже вызывало неустойчивость груженого поддона. В общей сложности, поддоны перемещались более чем на 50 футов операторами автокаров.

Полуавтоматические вращающиеся оберточные машины были неспособны сохранить форму, создаваемую укладчиком грузов. Поэтому операторам приходилось сортировать загруженные поддоны, ожидая очереди на полуавтоматические вращающиеся оберточные машины. Это означало, что поддоны нужно было вновь поднять и поместить на упаковщик.

Обозначение проблемы

Решение состояло в том, чтобы заменить один из полуавтоматических стретч-упаковщиков на автоматический от компании Orion Packaging Systems (Коллервил, TN) на одной из упаковочных линий. Линия, на которой осталось прежнее оборудование, функционировала так же, как и до новой установки. Был добавлен роликовый конвейер, ведущий непосредственно к новому оберточному станку. Это решение устраняет необходимость использовать автокар для транспортировки неустойчивых груженых поддонов от укладчика грузов до оберточной машины.

Важно также и то, что новая машина Model MA-55 — автоматическая ротационная башенная машина, которая позволяет поддону оставаться неподвижным, пока рулон с пленкой вращается вокруг него. Это устраняет проблемы, связанные с центробежной силой.

Две другие особенности нового оберточного механизма — система подачи пленки, которая предварительно растягивает пленку на 245 %, что значительно уменьшает материальные затраты, а также распределитель верхнего листа.

Не все поддоны требуют верхнего листа, а только те, которые будут вывезены на хранение на открытом воздухе и требуют дополнительной защиты. Распределитель верхнего листа имеет переключатель, который позволяет операторам накрывать только те поддоны, которые требуют верхнего листа. Распределитель считает грузы, проходящие через него, и автоматически распределяет верхние листы на поддоны, которым они необходимы, и пропускает остальные.

Директор завода Джон Хенсон говорит, что это серьезное усовершенствование по сравнению с предыдущим упаковочным методом, когда оператор должен был сам считать поддоны, которые должны были храниться на открытом воздухе и вручную накрывать их верхним листом.

Верхний лист выходит из рулона. Фотоэлементы фиксируют точное положение поддона, как только он приближается к месту распределения листа. Механические захваты тянут материал от рулона, а горячий электрод обрезает пленку в нужном месте. При помощи этих операций верхний лист опускается на поддон.

Отсюда поддон движется дальше к пункту обертывания. Фотоэлементы вновь определяют положение поддона, так, чтобы обертывание началось в нужный момент. Рулон пленки движется сначала вокруг основания поддона, постепенно поднимаясь наверх и затем накрывая верхний лист в месте стыка. Потом он опускается, добавляя дополнительный слой пленки по пути вниз. В завершении цикла конец пленки обрезается, и полностью обработанные поддоны отправляются на конвейер-накопитель, где автокар их упорядочивает.

Пожиная плоды

«Мы были так впечатлены первой оберточной машиной Orion, что заказали аналогичную для нашей второй линии и установили ее сами», — говорит Хенсон. Это хорошее подтверждение легкости их установки и эксплуатации.

«Мы также искали то, что было бы экологически приемлемо, — продолжает он. — Мы используем паровые печи для сушки наших изделий. И поскольку мы расположены на северо-западе Тихого океана, у нас постоянно высокая влажность и много пыли».

Данная система, не загрязняющая окружающую среду и не производящая много шума, доказала свои преимущества для промышленного производителя. С помощью вышеописанной системы подачи пленки, по словам Хенсона, они экономят 15 % каждого рулона по сравнению со старой системой.

«Благодаря новым автоматическим оберточным системам наши изделия не подвергаются стороннему воздействию, пока находятся в процессе обработки, обертки и пока полностью не сходят с конвейера, — заключает Хенсон. — Мы полагаемся на новые оберточные системы при работе в тяжелых эксплуатационных условиях, и они дают впечатляющие результаты».

По материалам PackWorld.com

Перевела Елена Бекназарова