В России завершается масштабная реконструкция одного из текстильных комбинатов, после чего он станет крупнейшим подобным производством в стране. Алтайская компания «Аргум» реализовала масштабный проект по автоматизации оборудования на новом производстве комбината, создала систему диспетчеризации, программное обеспечение, диспетчерский пункт, благодаря которому можно отследить работу каждого элемента производства. Также «Аргум» изготовил и установил более 200 шкафов управления, которые контролируют работу оборудования, газовой котельной и климатических систем нового производства.

«Это комбинат полного цикла — на завод заходит хлопок в тюках, а выходит спецодежда, постельное белье и другая важная продукция. Там проводятся работы по чистке этого хлопка, превращению в нить, созданию из нити ткани, окраске и так далее. Сейчас все это будут делать автоматические линии, а люди — лишь контролировать процессы», — рассказал директор «Аргум» Алексей Григорьев.

Он отметил, что для оснащения комбината выбраны лучшие мировые образцы оборудования, сделан акцент на автоматизацию и внедрение современных технологий. Станки уже снабжены системами автоматики, однако их необходимо обеспечить ресурсами — подать энергию и проконтролировать ее количество и качество, подать газ, сжатый воздух, воду, которая должна соответствовать требованиям по температуре и давлению.

«И все эти ресурсы нуждаются в учете, что и реализовано при помощи наших систем. Также работа оборудования невозможна без поддержания климата — это отопление, вентиляция. Все эти системы контролируются шкафами управления производства компании „Аргум“. Причем, изначально в проекте были импортные шкафы управления. И если бы были сейчас досанкционные времена, то там стояло бы немецкое или шведское оборудование, ничем не лучше, но деньги ушли бы за рубеж, а не остались в России, в том числе в виде налогов и отчислений. У нас получилось эффективное импортозамещение, мы уже изготовили для комбината более 200 шкафов управления», — отметил Григорьев.

Следующий этап — построение системы диспетчеризации, создание диспетчерского пункта, написание программного обеспечения.

«Оборудование подключается к диспетчерской, чтобы оператора единого диспетчерского пункта было видно, как оно используется, какова загрузка каждого станка, это нужно для управленческого анализа. Мы создали на комбинате диспетчерский пункт, там большие мониторы, на них выводится вся необходимая информация по этому масштабному объекту. Если происходит какое-то отклонение от нормы, диспетчер это видит в режиме реального времени, может устранить некоторые неисправности или отправить на место аварийную бригаду», — рассказал директор «Аргум».

«Аргум» участвовал в разработке проектной документации (раздел «Автоматизация») и внедрении проектов по автоматизации.

«Много специалистов не один год работали над реализацией замысла заказчика, пока наши коллеги создавали здания и сооружения, коммуникации, архитектурные и планировочные решения, мы начиняли все это системами автоматики, реализовывали самые современные подходы. Мы работаем над этим проектом в плотном контакте со службой эксплуатации комбината. Это новое здание, создание нового производства, но при этом оно вписывается в уже существующее. Очень интересное получилось сотрудничество, креативная, созидательная работа», — поделился Григорьев.